Mükemmel baskı nasıl elde edilir

1. Numune sayfalarına dikkat edin

(1) Baskıda numune alma denetimi.Resmi baskıya girdikten kısa bir süre sonra, baskı anında belirlenen mürekkep besleme ve su besleme miktarlarında bazı değişiklikler olacaktır.Sık sık numune alma muayenesi ve yeniden ayarlama yapılmalıdır.Baskı hızı değişmeden kaldığında, mürekkep beslemesi ve su beslemesi sabit bir durumda olduğunda, numune alma denetimi baskı başına 500 ila 1000 yaprak oranında gerçekleştirilecektir.

(2) Uyarı notunu ekleyin.Resmi matbaada işaret olarak daha sonraki süreçte denetimi kolaylaştırmak için uzun bir uyarı notu yerleştirilmelidir.

2. Su kaynağının değişimine dikkat edin

(1) Resmi baskının ilk aşamasında su kaynağının değiştirilmesine dikkat edilmelidir.Deneme baskısında ve resmi baskıya girdikten sonra kullanılan su miktarında bazı değişiklikler olacaktır.Numune tabakalarının ve su taşıyıcılarının çoğaltılmasına dikkat etmeli ve aynı zamanda baskı kalıbına verilen su miktarını da ayarlamalıyız.

(2) Resmi baskı sürecinde su kaynağının değişmesine dikkat edin.Makinenin ana gövdesinin ısıtılmasının ve atölyedeki havalandırma durumunun su temini üzerindeki etkisine çok dikkat etmek gerekir.Alkollü ıslatma plakası, ıslatma sisteminin soğutma cihazına dikkat edilmeli, ıslatma sıvısının sıcaklığı iyi kontrol edilmeli, su beslemesi çok azsa baskı plakası kirlenecektir.Aşırı su temini mürekkebin emülsifikasyonuna neden olacak ve bu da bir dizi sorunu beraberinde getirecektir.Örneğin baskı ürünlerinin parlaklığı, kağıdın esnekliği ve hatalı üst baskı, mürekkebin kurumasının gecikmesi vb.

3. Mürekkep değişimine dikkat edin

(1) Mürekkep kovasındaki mürekkebe dikkat edin.Kova rulosundan gelen mürekkep ile kova sıyırıcı arasındaki mürekkep boşluğu, mürekkebin ağırlığıdır ve doğal olarak dışarı doğru sıkılır.Bu nedenle mürekkep kovasındaki mürekkep miktarı mürekkep çıkışını doğrudan etkiler.Bu nedenle mürekkep kovasında belli bir miktar mürekkebin tutulmasına dikkat edilmelidir.Ayrıca matbaa mürekkebi tiksotropik özelliğe sahiptir.Mürekkep kovasında uzun süre bekletilirse akışkanlığı giderek bozulacaktır.Bu nedenle mürekkep kovasında mürekkep bıçağıyla karıştırmak veya mürekkep karıştırıcı takmak gerekir.

(2) Mürekkebin makinede kurumasını önleyin.Makine yemek yeme, dinlenme gibi uzun süre kapalı kaldığında silindir üzerindeki mürekkep ve mürekkep kovasındaki mürekkep yüzeyi kuruyacaktır.Kurumanın önlenmesi gereken yerlere kuruma inhibitörleri püskürtülebilir.

(3) Mürekkebin homojenliğine dikkat edin; basılı malzemenin yoğunluğu su miktarına, oda sıcaklığına ve makine hızına bağlı olarak değişir.Standart numune sayfasıyla karşılaştırılarak düzenli olarak kontrol edilmelidir.Mürekkebin renginin eşit olmaması için dikkat edilmelidir.

(4) Islatma solüsyonunun pH değerinin korunması ve mürekkebe yardımcı maddenin eklenmesi, ıslatma solüsyonunun pH değerini kolaylıkla etkileyecektir.PH değerinin artması baskı kalıbının kolaylıkla kirlenmesine neden olacağından buna özellikle dikkat edilmelidir.

4. Sırttaki kirli sürtünmelere dikkat edin

Kirli sırt, mürekkebin yavaş kuruması, kalın mürekkep tabakası ve kağıdın yüksek pürüzsüzlüğünden kaynaklanır, bu da tabakanın yüzeyindeki mürekkebin önceki tabakanın arkasına yapışmasına neden olur.

5. Çoğaltma hatasına dikkat edin

Sözde çoğaltma, görüntüyü ofset olarak basmak için bir plaka kullanmaktır; baskıda ikili, üçlü görüntüleri görebilirsiniz.Kağıt, diş, tambur, lastik kumaş, baskı hızı, mürekkep viskozitesi gibi çoğaltmanın birçok nedeni vardır ve diğer faktörler çok karmaşıktır.Sebepleri kontrol etmek ve onlarla başa çıkmak için aşağıdaki yöntemler kullanılabilir.

(1) İki kez yazdırma, üst baskı doğruluğunu gözlemleyin, yan mastar çekme kuvvetini, beslemeyi, baskı tekerleğini ve pres parçalarını kontrol edin ve ayarlayın.

(2) Lastik bezin gerginliğini kontrol edin, yeni lastik bezin gevşemesi kolaydır, adım adım sıkmaya dikkat edin, ancak çok sıkı olmamasına dikkat edin.

(3) Tambur astarını ve baskı basıncını kontrol edin.

(4) Kağıdın uygunluğunu kontrol edin.Uyarlanabilirliği zayıf olan kağıtlar, özellikle dalgalı ağızlı kağıtlar çoğaltılmaya eğilimlidir, bu nedenle kontrol edilmelidir.

(5) Mürekkebin viskozitesini azaltın.Mürekkep viskozitesi yüksektir, kağıt lastik kumaştan düzgün bir şekilde sıyrılamaz, bu nedenle kağıdın uç kısmı dengesiz olur ve bu da gölgelenmeye neden olur.Mürekkebin viskozitesi uygun şekilde azaltılabilir.

(6) Diş kavramanın ayarlanması.Dişlerin kötü düzenlenmesi ve uygunsuz bakımı, çoğalmanın ana nedenlerinden biridir.Bu nedenle dişlerin iyi çalışır durumda kalması için düzenlenmesi ve bakımı düzenli olarak yapılmalıdır.

6. Üst baskıları kontrol etmeye dikkat edin

Sürekli olarak 20 ila 30 adet baskı alın, bitirdikten sonra kağıdın kenarını biraz çevirin, ön ve yan göstergelerin doğru yerleştirilip yerleştirilmediğini kontrol edin (iki üst baskı kontrol edilebilir).

7. Diğer işlere dikkat edin

(1) Mürekkep takviyesi, karıştırma ve ıslatma sıvısı takviyesi.

(2) Kirliliğin giderilmesi.Mürekkep kalıntısı, kağıt tozu, kağıt yünü ve diğer çalıntı eşyaların baskı plakası veya kauçuk kumaş üzerinde emilip kağıda yansıması nedeniyle kirden kurtulmak gerekir.Kirliliğin giderilmesi işlemleri genel olarak durdurulmalıdır.Operasyonda kiri temizleyecek bir cihaz olmadığı sürece.Çalışma sırasında kiri doğrudan temizlemek için ellerin kullanılması kesinlikle yasaktır.

(3) Lastik bezlerin temizlenmesi, silinmesi ve yapıştırılması işlemleri.Mürekkep, kağıt tozu ve toz püskürtme kauçuk bez üzerinde biriktiğinde ve mürekkebin transferini etkilediğinde, kauçuk bezi temizlemek için makineyi durdurmak ve çalışma güvenliğine dikkat etmek gerekir.Silme ve yapıştırma işlemlerinde güvenliğe de dikkat edilmelidir.

(4) Matbaadaki anormal olaylara dikkat edin.Makine çalışırken çıkan ses, ısı, titreşim, koku vb. durumlara dikkat edin.Ampermetreyi sık sık kontrol edin ve matbaanın anormal durumuna dikkat edin.

8. Basım numaralarının onayına dikkat edilmelidir.

Baskı sonunda baskı numarasının üretim ve inşaat emirlerine uygun olup olmadığı teyit edilmelidir.Yeniden basılacak bir eksiklik varsa, üretim yönetim personeline bilgi verilecek ve zamanında yeniden basım ayarlanacaktır.